Поддержка по электронной почте
365120520@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-028-87513998Рабочий час
Пн - Пт 08:00 - 17:00
Если честно, когда слышишь 'производитель быстроизнашивающихся деталей', первое что приходит в голову — китайский ширпотреб. А зря. Взять хотя бы Коллетт — они ведь делают лопасти для бетоносмесителей, которые должны держать удар по 12 часов в смену. Но вот загвоздка: даже при закалке 45 HRC некоторые партии начинают крошиться уже через месяц. Почему? Думаю, дело не в термичке, а в структуре стали 40Х...
Мы в Коллетт с 2019 года экспериментировали с наплавкой твердым сплавом. Казалось бы — наварил побольше, и деталь будет вечной. Ан нет: при толщине слоя свыше 3 мм появляются внутренние напряжения, и лопасть просто лопается при первом же запуске в гравийном растворе. Пришлось снижать до 1.8-2 мм, но тогда истираемость остаётся на уровне 3-4 месяцев эксплуатации.
Кстати, про гравий. Многие забывают, что быстроизнашивающиеся детали — это не только металл, но и условия. Один и тот же миксер в известковом растворе проработает год, а на гранитном щебне — максимум полгода. Мы как-то отправили партию в Казахстан — так там клиенты жаловались, что лопасти 'тают' за сезон. Оказалось, у них песок с повышенным содержанием кварца — 80% против стандартных 60%.
Сейчас пробуем комбинированную защиту: наплавка + напыление карбида вольфрама. Но это дороже на 40%, и не все готовы платить. Хотя если считать стоимость простоя техники... В общем, пока рынок не готов.
В 2021 году мы поставили партию подшипниковых узлов для СБР-500. Казалось, всё просчитали: японские сальники, шведские подшипники... А через два месяца — массовые поломки. Разбираем — а там выработка на валах посадочных мест. Ошибка была в том, что мы использовали стандартную сталь 45 без учёта вибрационных нагрузок. Теперь всегда добавляем припуск на шлифовку и применяем 40ХФА.
Ещё пример: делали разгрузочные клапаны для бетоноводов. Ставили пружины из стандартной проволоки — через 300 циклов начинают 'уставать'. Перешли на кремний-марганцевую сталь 60С2ХА — ресурс вырос втрое. Но опять же — себестоимость подскочила на 25%. Клиенты ворчат, но покупают — потому что альтернатива менять каждые две недели ещё дороже.
Кстати, про стоимость. Многие гонятся за дешевизной, а потом удивляются почему производитель быстроизнашивающихся деталей не даёт гарантию больше трёх месяцев. А я вот скажу — если бы мы ставили валы не из 40Х, а из Ст3, они бы гнулись при первой же загрузке щебня. Но заказчики до сих пор просят 'подешевле'...
Возьмём ту же закалку ТВЧ. Все думают — главное температура. А на самом деле — скорость перемещения индуктора. Мы как-то провели эксперимент: при скорости 5 мм/с получаем пережог, при 10 мм/с — недостаточную глубину прокала. Оптимум нашли 7-8 мм/с для сечения 40-50 мм. Но это для нашей печи — у других параметры могут отличаться.
Ещё важный момент — подготовка поверхности перед наплавкой. Если не протравливать кислотой, даже самый дорогой сплав отлетит через неделю. Мы используем ортофосфорную с последующей промывкой — дешевле чем пескоструй, и эффективнее.
И да — про контроль. Раньше проверяли твёрдость по Бринеллю, сейчас перешли на Роквелл — точнее. Но некоторые коллеги до сих пор используют старый добрый напильник... Ну что ж, каждый выживает как может.
В прошлом месяце был заказ от карьерного рудника — нужны были ножи для грохотов. Стандартные держались 2 недели. Мы предложили вариант с наплавкой RB-400 — через месяц звонят: 'работает, но начало крошиться по краям'. Пришлось дорабатывать — добавили буртики для распределения нагрузки. Сейчас уже третий месяц работают — пока жалоб нет.
Ещё запомнился случай с мешалкой для абразивной пульпы. Клиент требовал гарантию 6 месяцев — смешно, учитывая что там взвесь с твёрдостью 7 по Моосу. Сделали экспериментальную партию с керамическими вставками — выдержала 4 месяца. Дорого, но дешевле чем менять каждый месяц обычные стальные.
Кстати, на сайте www.sccalet.ru мы теперь указываем не только стандартные характеристики, но и рекомендации по применению в разных средах. Потому что одна и та же деталь в кислоте и щёлочи ведёт себя совершенно по-разному — это должен понимать каждый производитель быстроизнашивающихся деталей.
Если обобщить наш опыт — главное не гнаться за 'вечными' решениями. Иногда проще сделать съёмные накладки и менять их раз в квартал, чем пытаться создать монолит который всё равно сломается в самом слабом месте. Мы в Коллетт сейчас как раз идём по пути модульных конструкций — ремонт становится дешевле, а ресурс в целом не падает.
Ещё важно не забывать про баланс стоимости и долговечности. Да, можно сделать лопасть которая проработает 5 лет — но её цена будет как у нового смесителя. Никто не купит. Поэтому ищем оптимальные решения — чтобы и клиенту выгодно, и нам не стыдно.
В общем, работа с изнашиваемыми деталями — это постоянный поиск компромиссов. И если кто-то говорит что нашёл идеальное решение — скорее всего он просто недостаточно долго наблюдал за эксплуатацией. Мы вот уже 6 лет наблюдаем — и каждый раз находятся новые нюансы...
