Поддержка по электронной почте
365120520@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-028-87513998Рабочий час
Пн - Пт 08:00 - 17:00
Когда ищешь производителя оборудования для смешивания и дозирования, часто сталкиваешься с тем, что все предлагают 'самое надежное' и 'передовое' — но на деле половина даже не может толком объяснить, как их система управления справляется с перепадами влажности сырья. Вот где начинаются настоящие проблемы.
Мы в 2019 году купили линию у одного подмосковного завода — вроде бы все по спецификациям подходило, но когда начали замешивать составы с мелкодисперсным наполнителем, выяснилось, что шнеки не рассчитаны на абразивную нагрузку. Через три месяца пришлось полностью менять узлы дозирования. И это при том, что по документам все соответствовало 'европейским стандартам'.
Сейчас работаем с Kelite — обратили на них внимание после того, как коллеги с Урала показывали их смесители для сухих строительных смесей. Там интересно реализована система компенсации люфтов в подшипниковых узлах, плюс управление через ПЛК позволяет гибко настраивать циклы без перепрошивки.
Кстати, о дозировании — многие недооценивают важность калибровки весовых датчиков. У нас был случай, когда из-за вибрации от соседнего пресса накопленная погрешность за смену достигала 3%. Пришлось ставить демпфирующие платформы, хотя изначально производитель уверял, что такого не случится.
Если берете оборудование для производства строительных смесей — смотрите на материал контактных частей. Нержавейка 304-й марки это минимум, но для некоторых видов штукатурки лучше брать 316L. В Kelite это понимают, предлагают разные варианты исполнения в зависимости от сырья.
Система промывки — отдельная тема. Автоматическая CIP-система конечно удобно, но если объемы небольшие, иногда проще делать механическую очистку раз в неделю. Хотя для заводов с непрерывным циклом лучше не экономить.
Заказывали как-то миксер с 'универсальным' дозатором — так он при работе с перлитом создавал такое статическое электричество, что частицы налипали на датчики. Пришлось дорабатывать заземление и ставить ионизаторы. Теперь всегда уточняю этот момент у производителя.
Пневмодозаторы против шнековых — вечный спор. Для цемента лучше пневматика, для песка иногда надежнее шнек. В Kelite делают гибридные решения, где можно комбинировать оба типа в одной линии. Мы так и поступили для завода в Казани — там где нужна высокая точность дозирования пластификаторов поставили пневматику, для инертных материалов оставили шнеки.
Кстати, про точность — не верьте слепо паспортным значениям. Производители часто указывают точность для идеальных условий. На практике всегда есть вибрации, перепады температуры, износ механизмов. Лучше закладывать запас в 1.5-2% от заявленных параметров.
Когда рассматривали Kelite, сначала смущало что производство в Китае. Но потом увидели их стендовые испытания — там каждый узел проверяют под нагрузкой 120% от номинальной. Да и по геометрии валов заметно, что делают с запасом прочности.
Важный момент — наличие технической поддержки на русском. У них на сайте sccalet.ru есть раздел с типовыми схемами монтажа, плюс отвечают достаточно оперативно. Хотя в праздники бывают задержки — но это общая проблема всех международных поставок.
Из последнего проекта запомнилось — заказывали линию для завода сухих смесей под Новосибирском. Там особенность в том, что зимой температура в цехе падает до +5, пришлось дополнительно утеплять бункеры и ставить подогрев масла в гидросистеме. Хорошо что Kelite пошли навстречу и сделали нестандартную теплоизоляцию.
Из интересного у них — серия KLT-DM для двухстадийного смешивания. Мы ставили такую для производства клея для плитки. Там сначала идет интенсивное перемешивание сухих компонентов, потом добавление жидкости под вакуумом. Получается очень однородная структура без комков.
Для небольших производств могу рекомендовать их компактные установки серии 'Мини'. Ставили такую в цех лакокрасочных материалов — занимает всего 15 квадратов, но выдает до 2 тонн готовой продукции в смену. Правда, пришлось отдельно докупать вибросито — в базовой комплектации его нет.
Если говорить про дозирование жидких компонентов — у них есть модульные системы с магнитными расходомерами. Дороже чем простые диафрагменные насосы, но зато точность ±0.5% против 2-3% у аналогов. Для химических производств это критично.
Энергопотребление — часто забываемый параметр. Наш опыт показывает, что хороший производитель всегда предоставляет детализированную схему энергозатрат по режимам работы. У Kelite в техпаспортах есть графики потребления при разных нагрузках — полезно для расчета себестоимости.
Запчасти — здесь важно чтобы были стандартизированные узлы. Например, подшипники в их смесителях идут серии 22308, которые легко найти у местных поставщиков. Мелочь, а сэкономила нам неделю простоя в прошлом месяце.
За 12 лет работы с оборудованием для смешивания понял главное — не бывает универсальных решений. Каждое производство требует индивидуального подхода. Даже у одного и того же производителя можно собрать линию по-разному.
С Kelite нравится что они не пытаются впалить самое дорогое, а реально советуют то что подойдет под конкретные задачи. Например, когда мы запрашивали коммерческое предложение для цеха по производству шпатлевки, их инженер сразу уточнил какой именно мел мы используем — оказалось это влияет на выбор материала шнеков.
В общем, если искать производителя оборудования для смешивания и дозирования — смотрите не на красивые брошюры, а на реальные кейсы и готовность техподдержки решать нестандартные задачи. Это в конечном счете важнее скидок и громких названий.
