Поддержка по электронной почте
365120520@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-028-87513998Рабочий час
Пн - Пт 08:00 - 17:00
Когда ищешь производитель золы конвейер купить, сразу натыкаешься на стандартные предложения с шаблонными характеристиками. Многие забывают, что зольные транспортеры — это не просто лента с желобом, а система, где каждый узел должен учитывать абразивность и температуру отходов. В прошлом месяце разбирали случай на ТЭЦ-3: закупили конвейер с универсальными роликами, через две недели подшипники рассыпались от мелкодисперсной золы. Вот о таких нюансах редко пишут в каталогах.
Если брать ленточный тип — смотрим не на цену, а на угол наклона. Для золы ультратонкого помола больше 15° — уже риск просыпания. Проверял на объекте в Новосибирске: при 18° даже с бортами теряли до 7% материала на поворотных узлах. Кстати, производитель золы конвейер редко указывает реальную производительность при работе с влажной золой — у нас были случаи, когда паспортные 50 т/ч на практике давали не больше 35.
Цепные модели лучше показывают себя на участках с перепадами температур. Но тут своя головная боль — износ втулок. В прошлом году ставили эксперимент с тремя типами цепей от разных поставщиков. Результат: хромоникелевые сплавы выдерживали в 3 раза дольше обычных стальных, но и цена отличалась почти вдвое. Для сезонных производств такой переплаты может не окупиться.
Шнековые транспортеры многие недооценивают для золы — а зря. Для участков с ограниченным пространством это иногда единственный вариант. Но тут критична скорость вращения: выше 60 об/мин для сухой золы начинается эффект 'всплытия' частиц. Пришлось настраивать частотный преобразователь с шагом 5 Гц — заняло почти смену, зато снизили пыление на 80%.
Самая частая проблема — неправильная обрезиновка приводных барабанов. Видел как на Челябинской ТЭЦ поставили гладкое покрытие — через месяц лента начала проскальзывать при подаче влажной золы. Переделали на шевронное — ситуация выровнялась. Кстати, о влажности: если в системе нет подогрева в зимний период, конденсат в золосборниках может парализовать всю линию.
Забавный случай был с датчиками перегруза. По проекту поставили стандартные тензометрические — а они постоянно врут из-за вибрации от шнека. Пришлось комбинировать с ультразвуковыми уровнемерами, хотя изначально смету увеличили на 15%. Теперь всегда советую закладывать резерв на корректировку систем мониторинга.
Регулировка натяжения — кажется элементарной, но именно здесь чаще всего экономят. Автоматические натяжители дороже ручных на 40%, но при сезонных колебаниях температур это единственный способ избежать ежедневной подстройки. Особенно критично для длинных трасс свыше 50 метров — где-то лента растягивается, где-то сжимается.
Зола уноса — отдельная тема. Её текучесть сравнима с жидкостью, поэтому обычные борта высотой 100 мм бесполезны. Приходится либо увеличивать до 150 мм, либо ставить лабиринтные уплотнения. На одном из цементных заводов использовали комбинированный вариант — с дополнительными резиновыми фартуками по краям ленты. Решение спорное: ресурс фартуков всего 4-6 месяцев, но зато полностью исключает просыпание.
Температурный режим — ещё один подводный камень. Если зола поступает от электрофильтров при 150-200°C, нужны специальные термостойкие ролики. Обычные подшипники смазка просто вытекает через сальники. Проверяли разные варианты: солевые закалки хватило на полгода, керамические подшипники отработали уже два года без замены.
Коррозия от химического состава золы — тема для отдельного разговора. Особенно опасны хлориды при сжигании некоторых видов угля. Нержавейка AISI 304 здесь не всегда спасает, лучше 316L с молибденом. Но и это не панацея — видел как за сезон 'съедало' даже защищённые поверхности в зоне загрузочного узла.
Иногда стандартные решения не работают — приходится импровизировать. Например, для золы с высоким содержанием несгоревшего угля пришлось разрабатывать систему обеспыливания прямо на конвейере. Установили аспирационные кожухи с обратными клапанами — пылеулавливание улучшилось, но пришлось пересчитать мощность привода из-за возросшего сопротивления.
Сейчас многие переходят на модульные конструкции — и это правильно. Ремонт секции вместо замены всей линии экономит до 70% времени простоя. У нас последний проект для ТЭЦ-12 как раз использовал этот принцип: замена роликовой секции заняла 3 часа вместо двух смен при традиционной схеме.
Интересный опыт с системой планового ТО. Внедрили предиктивную диагностику с вибродатчиками — оказалось, 60% подшипников меняли раньше реального износа. Теперь техобслуживание проводим по фактическому состоянию, а не по графику. Экономия на запчастях — около 120 тыс руб в год на одну линию.
Когда рассматриваешь производитель золы конвейер купить, всегда смотрю на наличие испытательного стенда. У Sichuan Kelite Machinery Equipment Co., Ltd. (https://www.sccalet.ru) это реализовано грамотно — можно запросить видео тестов с вашим типом материала. Кстати, их сайт www.sccalet.ru содержит подробные расчёты для разных видов золы — редкость в этой сфере.
Компания Коллетт как производитель бетонного оборудования изначально вызывает вопросы применительно к золе — но их инженеры хорошо адаптировали технологии смесителей под транспортеры. В частности, система выгрузки с регулируемым затвором отлично показала себя при работе с золой переменной влажности.
Логистика комплектующих — отдельный вопрос. Ждать подшипник из Европы 3 недели — недопустимо при простое линии. Поэтому теперь всегда требую от поставщиков наличие склада в РФ. У Sichuan Kelite Machinery Equipment Co., Ltd. есть партнёрский склад в Екатеринбурге — это стало решающим фактором при заказе в прошлом квартале.
Ценообразование — бич отрасли. Видел как конкуренты демпингуют на 30%, экономя на толщине металла роликов. Через полгода такие ролики получали 'восьмёрку' и начинали рвать ленту. Теперь всегда требую протоколы испытаний стальных компонентов — даже если это удорожает проект на 10-15%.
