Поддержка по электронной почте
365120520@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-028-87513998Рабочий час
Пн - Пт 08:00 - 17:00
Когда слышишь про чугунные венцы, половина заказчиков сразу представляет идеальные зубья с зеркальной полировкой — так, будто это часовой механизм. А на деле венцы для бетономешалок работают в песке, щебне и цементной пыли, где важнее стойкость к ударным нагрузкам, чем эстетика. Многие до сих пор путают серый чугун с ковким, хотя для бетоносмесителей с высокими циклическими нагрузками второй часто оказывается провальным вариантом — трещины по зубьям идут уже после двух сезонов.
Мы в Коллетт изначально делали ставку на ЧШГ (чугун с шаровидным графитом), но не из-за моды, а после серии испытаний на стенде. Помню, как в 2019 году пришла партия от литейщика из пригорода Чэнду — венцы из серого чугуна СЧ25. По паспорту всё идеально, но на тестах под нагрузкой 0,7 м3 бетона зубья начали скалываться на стыках. Разобрались — графит пластинчатый, напряжения концентрируются на краях зубьев. Перешли на ЧШГ, хотя себестоимость выросла на 12–15%.
Здесь важно не переборщить с твёрдостью. Да, HRC 40–45 даёт износостойкость, но при -20°С чугун становится хрупким. Для северных регионов России мы снижаем твёрдость до HRC 32–35 и увеличиваем толщину венца на 5–7 мм. Не идеально для ресурса, зато нет звёздных трещин при ударах мёрзлым щебнем.
Литьё в песчано-глинистые формы против оболочковых — это отдельная тема. Первое дешевле, но даёт шероховатость до Rz 80, что ускоряет износ шестерни. Второе дороже, но Rz 20–30 и геометрия стабильнее. Для производителей бетономешалок с высокими оборотами (например, принудительные смесители) это критично.
Модуль 10–12 мм — стандарт для большинства бетоносмесителей, но угол зацепления 20° не всегда оптимален. Для машин с частыми реверсами (современные модели с опцией промывки) лучше 14–16° — меньше шум и вибрация. Правда, при этом падает КПД передачи, но для малых объёмов (до 0,5 м3) это некритично.
Ширина венца — часто упускаемый параметр. На чугунных венцах для бетоносмесителей 1–1,5 м3 обычно ставят 90–100 мм, но мы на испытаниях выявили: если увеличить до 120 мм и сделать фаски по краям, ресурс растёт на 30–40%. Правда, вес растёт тоже, и не каждый редуктор это потянет.
Фаска на входе зубьев — мелочь, которая решает. Без неё при попадании песка между зубьями шестерня работает как абразив. Делаем фаску 0,5×45° на каждом зубе, даже если чертёж не требует. Затраты на зачистку растут, но возвратов по износу почти нет.
Спектральный анализ каждой плавки — обязательно. Было дело, поставщик чугуна подмешивал лом с остатками алюминиевых сплавов — получили пористость в теле венца. Теперь проверяем не только на углерод и кремний, но и на медь, олово — даже следы влияют на структуру.
Биение по наружному диаметру — головная боль. Допуск 0,3 мм на диаметре 800 мм звучит строго, но на деле даже 0,5 мм даёт биение, которое чувствуется на рукоятке редуктора. Проверяем в трёх сечениях, не как некоторые — только по торцу.
Термообработка — отдельная песня. Отпуск при 550–600°С кажется стандартом, но если перед этим не выдержать время на прогреве до 300°С, появляются внутренние напряжения. Как-то пропустили эту стадию — 30% партии пошло с трещинами после первых месяцев работы.
Сажаем венец на барабан по посадке H8/js7 — не натяг, но и не зазор. Видел, как монтажники грели венец до красна газовой горелкой — после остывания геометрия плывёт на 1–2 мм. Теперь в техкартах пишем: нагрев не выше 150°С, лучше термофеном.
Крепёжные болты — слабое место. Нержавейка А2-70 кажется надёжной, но для вибрационных нагрузок лучше А4-80. Правда, клиенты часто экономят, берут обычную сталь 8.8 — через год ржавчина съедает резьбу, венец отходит от барабана.
Смазка зубьев — литиевые составы против графитной смазки. Первые лучше держат нагрузку, но при -15°С густеют. Для Урала и Сибири рекомендуем графитную, даже если она пачкает одежду. Главное — не солидол, он забивает зазоры песком.
В 2021 году для одного из заводов в Новосибирске делали партию венцов с упрочнением поверхности — напыление карбида вольфрама. Ресурс вырос в 2 раза, но цена — в 3. Заказчик отказался от повторного заказа — сказал, дешевле менять обычные каждые 2 года.
А вот история успеха: для бетоносмесителей принудительного типа с вертикальным валом перешли на сборные венцы из двух половин — ремонт стал проще, менять целиком не нужно. Правда, пришлось дорабатывать стык — ставим штифты и герметик от просыпания бетона.
Самым сложным был заказ из Казахстана — чугунные венцы для смесителей, работающих с керамзитом. Абразивность высочайшая, обычный чугун стирался за сезон. Сделали вариант с легированием хромом (1,2–1,5%) — ресурс вырос до 3 лет, но отливка стала капризной, брак по раковинам достигал 20%.
Стальные венцы — дорого, но для спецтехники вариант. Пробовали делать из стали 40Х, ресурс выше, но шум при работе сводит на нет преимущества. Для обычных бетоносмесителей невыгодно.
Полимерные композиты — модно, но пока не для наших условий. Тестировали образец от немецкой фирмы — при +35°С на солнце геометрия поплыла. Может, для мини-миксеров подойдёт, но не для промышленных объёмов.
В Коллетт сейчас экспериментируем с комбинированными венцами — чугунное основание, наплавленные зубья из износостойкой стали. Пока дорого, но на тестах в бетоносмесителях с сухими смесями показали в 4 раза больший ресурс. Если снизим стоимость процесса, будет прорыв.
