Поддержка по электронной почте
365120520@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-028-87513998Рабочий час
Пн - Пт 08:00 - 17:00
Когда слышишь про поставщики конвейер золы, многие сразу представляют стандартные ленточные транспортеры – но зольная пыль это не песок, здесь каждый миллиметр просчета вылезает боком через месяц работы.
В 2019 году на ТЭЦ под Новосибирском мы поставили серийный ленточный конвейер для золы – через три недели клиент звонит: 'Подшипники рассыпались, уплотнения не держат'. Оказалось, мелкая фракция золы проникала в места, которые по ГОСТу считались защищенными. Пришлось переделывать узлы крепления роликов, добавлять лабиринтные уплотнения – стандартные решения не работают с абразивом такой тонкости.
Китайские производители часто грешат тем, что берут чертежи для песка и просто меняют название в спецификации. Но зола имеет специфическую сыпучесть и электрстатичность – если не учитывать угол наклона желоба и материал скребков, получим либо заторы, либо ускоренный износ. Помню, один поставщик уверял, что его цепные конвейеры выдерживают любые условия, но после месяца эксплуатации скребки стали тоньше на 40% – не учли химический состав золы именно с этой ТЭЦ.
Сейчас всегда требуем пробы золы перед проектированием. Важен не только размер фракции, но и содержание непрогоревших частиц – они создают точки повышенного трения. Кстати, у Sichuan Kelite Machinery Equipment Co., Ltd. в последних моделях увидел интересное решение – разборные скребки с композитными накладками, которые можно менять локально, без демонтажа всей цепи. На их сайте https://www.sccalet.ru есть кейс по адаптации конвейеров под золу с высоким содержанием серы – как раз наш случай с уральской ТЭЦ.
Скорость движения ленты – многие гонятся за производительностью, но для золы оптимально 1,5-2 м/с. Выше – начинается пыление, ниже – залипание влажной золы. На одном из объектов пришлось переставлять приводные барабаны после пуска, потому что проектировщики заложили 2,5 м/с 'как у всех' – итог: месячная простоя и штрафы за выбросы пыли.
Материал бортов желобов – обычная сталь 3 выходит за сезон. Сейчас пробуем сталь Hardox 450 – вроде держит, но дорого. Коллетт предлагают вариант с заменяемыми футеровочными пластинами из износостойкой стали, но пока не тестировали – в следующем квартале планируем испытания на экспериментальном участке.
Система аэрации – без продувки сжатым воздухом зола 'зависает' в бункерах. Но здесь важно не переборщить: избыточное давление выносит мелкую фракцию в фильтры. Приходится балансировать между производительностью и нагрузкой на систему очистки. Наш технолог вообще считает, что для некоторых типов золы лучше вибрационные discharger'ы, но это уже другая история.
Уклон конвейера – в проектах всегда указывают стандартные 15-20°, но на практике приходится корректировать по месту. Заметил, что при отрицательных температурах зола становится более сыпучей – в зимний период иногда увеличиваем угол на 2-3 градуса. Кстати, у Коллетт в новых моделях есть регулируемые опоры роликоопор – полезная фишка для тонкой настройки после монтажа.
Стыковка с существующим оборудованием – бич всех реконструкций. На золоотвале в Казахстане пришлось переделывать приемную воронку три раза: то забивается, то происходит пересып. Оказалось, старый шнек подавал золу неравномерными порциями. Пришлось ставить промежуточный буферный бункер с датчиками уровня – простое решение, но до него дошли методом проб и ошибок.
Электрика – двигатели должны иметь запас по мощности минимум 25% для зольных конвейеров. Особенно зимой, когда возможно смерзание материала. Один раз поставили двигатели впритык по расчетам – в январе при -30°C срабатывала тепловая защита каждые два часа. Пришлось экстренно менять на более мощные с системой подогрева.
Чистка – многие объекты экономят на промывочных системах, а потом ломают голову, как удалить налипшую золу из желобов. Мы используем комбинацию вибраторов и системы орошения – но вода только в летний период, зимой переходим на воздушную продувку. Кстати, на сайте https://www.sccalet.ru видел интересное решение с вращающимися щетками в зоне разгрузки – возьмем на заметку для следующего проекта.
Ремонтопригодность – делаем все узлы максимально доступными для обслуживания. Последняя наша доработка – разъемные корпуса подшипниковых узлов, которые можно заменить без сварки. Мелочь, а экономит до двух часов при плановом ТО.
Мониторинг износа – ставим ультразвуковые датчики толщины стенок желобов. Позволяет прогнозировать замену элементов до аварийной ситуации. Особенно актуально для поворотных узлов, где износ всегда интенсивнее.
Пневматические системы – пробовали на экспериментальном участке, но пока не впечатляет: высокий расход энергии плюс проблемы с влажной золой. Хотя для небольших объемов может быть вариантом.
Гибридные решения – сейчас тестируем комбинацию скребкового и ленточного конвейера для сложных трасс. Пока есть проблемы с синхронизацией скоростей, но идея перспективная.
Материалы – смотрим в сторону полиуретановых покрытий желобов. В лабораторных тестах показали хорошую стойкость к абразиву, но как поведет себя в реальных условиях при перепадах температур – вопрос. У Sichuan Kelite в ассортименте есть конвейеры с полиуретановыми скребками – возможно, стоит заказать пробную партию для испытаний.
Большинство проблем с поставщики конвейер золы происходят не из-за плохого оборудования, а из-за попыток сэкономить на инжиниринге. Каждый объект уникален – универсальных решений нет и быть не может.
Китайские производители типа Коллетт за последние годы сильно продвинулись в понимании специфики работы с золой, но все равно требуют плотного взаимодействия на этапе проектирования. Их сайт https://www.sccalet.ru стал значительно информативнее – появились технические заметки именно по зольным конвейерам, а не общие фразы.
Самое главное – закладывать время и бюджет на адаптацию любого, даже самого дорогого оборудования под конкретные условия. Иначе получится как с нашим первым проектом: конвейер работает, но половина персонала занята его постоянным 'тюнингом'.
