Поддержка по электронной почте
365120520@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-028-87513998Рабочий час
Пн - Пт 08:00 - 17:00
Когда слышишь про 'купить завод по производству бетоносмесительных установок 50 типа', первое что приходит в голову - это готовая линия с циклом 50 м3/ч. Но на практике тут столько нюансов, что даже мы в Коллетт иногда спорим о классификации. Многие думают, что это просто увеличенная версия 25-го типа, а на деле там и компоновка другая, и логистика материалов требует пересмотра.
В спецификациях пишут 'производительность 50 м3/ч', но это в идеальных условиях. Мы в Kelite тестировали три конфигурации прежде чем вывели рабочую формулу: при использовании отечественного цемента М500 реальный выход падает до 43-45 кубов, если не пересчитать углы наклона шнеков. Кстати, именно из-за этого в 2019 году пришлось переделывать узлы загрузки для поставки в Казахстан - там песок был с повышенной влажностью.
Особенно проблемным оказался узел дозирования воды. В стандартных проектах закладывают погрешность 2%, но при работе с добавками это приводит к расслоению смеси. Пришлось разработать калибровочные таблицы отдельно для пластификаторов и отдельно для зимних присадок. Кстати, этот опыт мы теперь включаем в базовую комплектацию всех установок.
Ещё один момент - электрика. Некоторые производители экономят на частотных преобразователях, а потом удивляются почему двигатели горят при пуске. Мы после случая на стройке в Новосибирске ставим защиту с трёхкратным запасом, хоть это и удорожает систему на 7-8%.
Недавно консультировал заказчика из Екатеринбурга - он хотел купить завод для производства тротуарной плитки и дорожных бордюров. Сначала смотрел на китайские аналоги, но после расчётов остановился на нашем решении с двумя смесителями принудительного действия. Оказалось, что для цветных бетонов нужна отдельная линия подготовки пигментов, которую редко кто учитывает в стандартных комплектациях.
Особенно важно проверить совместимость с местными материалами. Как-то раз в Крыму столкнулись с тем что известняковый щебень забивал затворы - пришлось на месте переделывать систему выгрузки. Теперь всегда спрашиваем про фракцию и происхождение заполнителей.
Для малого бизнеса часто выгоднее брать установку с запасом по производительности. Наш клиент из Воронежа купил модель КЛТ-50М и сначала работал на 30% мощности, но когда выиграл тендер на строительство школы - смог быстро перейти на полную загрузку без апгрейда оборудования.
Самое сложное - это не сборка металлоконструкций, а настройка системы взвешивания. Мы разработали пошаговый протокол калибровки который занимает 2-3 дня вместо стандартных недель. Но даже с этим бывают сюрпризы - например когда фундамент даёт усадку или вибрация от соседнего оборудования влияет на датчики.
Часто недооценивают подготовку площадки. Для 50-го типа нужно минимум 15×25 метров с учётом зоны отгрузки. Один раз пришлось экстренно переносить силосную группу потому что заказчик не учёл подъездные пути для цементовозов.
Пусконаладку обычно ведём в три этапа: сначала тест на холостом ходу, потом пробные замесы с песком и только потом рабочие циклы. Последний раз сэкономили клиенту 400 тысяч рублей когда вовремя заметили люфт в редукторе - заменили до начала гарантийного срока.
Запчасти - отдельная головная боль. Раньше ставили импортные подшипники но с учетом санкций перешли на комбинированную схему: ответственные узлы - SKF (через Казахстан), остальное - отечественные аналоги с усиленной защитой. Кстати, это увеличило межсервисный интервал до 3000 часов вместо рекомендуемых 2000.
Систему управления постоянно улучшаем. С 2022 года ставим контроллеры с возможностью дистанционного мониторинга - клиенты могут через личный кабинет на sccalet.ru смотреть статистику работы и планировать техобслуживание.
Интересный кейс был с модернизацией установки 2018 года выпуска. Добавили систему рециркуляции воды и автоматическую промывку - производительность упала на 3% но экономия на воде окупила upgrades за полгода. Сейчас эту опцию включаем в базовый пакет для регионов с дефицитом воды.
При расчёте окупаемости многие забывают про сезонность. Наш опыт показывает что в средней полосе России эффективный рабочий сезон - 7 месяцев, значит нужно либо закладывать отопление помещений либо считать простаивающие мощности. Мы обычно рекомендуем планировать загрузку 65-70% от номинала для стабильной работы.
Себестоимость куба сильно зависит от тарифов на электроэнергию. В последних проектах стали ставить гибридные приводы - на основных двигателях частотные преобразователи, на вспомогательных - звезда-треугольник. Экономия до 15% на электроэнергии что при нынешних тарифах очень ощутимо.
Кстати про финансирование - с прошлого года начали работать с лизинговыми компаниями которые специализируются на оборудовании для стройиндустрии. Это особенно важно для небольших производителей которые не могут единовременно выложить 15-20 миллионов за комплекс.
Сейчас экспериментируем с системой искусственного интеллекта для подбора рецептур - пока сыровато но уже видим потенциал экономии цемента до 8% без потери прочности. Параллельно тестируем модуль прогнозирования износа лопастей по данным вибродиагностики.
Из интересного - недавно собирали установку для производства фибробетона. Пришлось полностью переделывать систему загрузки фибры и устанавливать дополнительные датчики контроля однородности смеси. Опыт перенесли в новую модификацию КЛТ-50Ф.
Смотрим в сторону экологичности - пробуем системы замкнутого цикла водопользования и улавливания цементной пыли. Пока дороговато но в Европе уже требуют такие решения так что скоро станет must have.
