Поддержка по электронной почте
365120520@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-028-87513998Рабочий час
Пн - Пт 08:00 - 17:00
Когда ищешь зольный конвейер для завода, первое, что приходит в голову — это стандартные ленточные системы. Но в золоудалении всё сложнее: тут и абразивность, и температура, и влажность, которые убивают обычное оборудование за сезон. Многие ошибочно думают, что подойдёт любой транспортер — а потом мучаются с простоями и ремонтами. Я сам через это проходил на ТЭЦ под Красноярском, где мы за два года сменили три конвейера из-за коррозии и износа шнеков.
Температура золы — это первое, с чем сталкиваешься. Если на выходе из котла она 200–400°C, обычная сталь быстро деформируется. Мы пробовали жаростойкие марки стали 12Х18Н10Т, но для влажной золы нужна ещё и защита от кислотной коррозии. Иногда выгоднее ставить охладительные модули перед транспортировкой, но это удорожает систему.
Производительность — вот где многие промахиваются. Расчёт идёт не по максимуму, а по средним нагрузкам с запасом на пиковые выбросы. На одном из цементных заводов в Свердловской области поставили конвейер на 50 т/ч, а реальные пики доходили до 80 — итог: постоянные заторы и разрывы цепи. Пришлось переделывать приводную группу.
Тип транспортировки: шнековые хороши для коротких дистанций, но для длинных лучше цепные или ленточные с термостойкой прокладкой. Кстати, у Sichuan Kelite Machinery Equipment Co., Ltd. (https://www.sccalet.ru) есть модели с базальтовыми уплотнителями — неплохо показывают себя при температуре до 600°C.
Самая частая проблема — неверный угол наклона. Для золы угол выше 20° приводит к обратному осыпанию, особенно если фракция неоднородная. Мы как-то поставили шнек под 25° — через месяц лопасти стёрлись на стыках. Пришлось снижать до 15° и добавлять вибрационные уплотнители.
Отсутствие системы очистки — это смерть для конвейера. Зола налипает на ролики и застывает, увеличивая нагрузку на двигатель. Один раз видел, как на Уральской ТЭЦ из-за этого порвало ленту в -30°C — ремонт занял трое суток.
Экономия на приводе — отдельная история. Ставят моторы без запаса по мощности, а потом удивляются, почему он горит при запуске под нагрузкой. Сейчас всегда беру с запасом в 1.3–1.5 раза, особенно для цепных моделей.
Там стоял старый пластинчатый конвейер 1980-х годов. Износ был такой, что каждые 3 месяца меняли тяговые цепи. Решили перейти на скребковый тип с армированными полимерными элементами — брали у Коллетт (это как раз Sichuan Kelite в русской адаптации). Их инженеры предложили хастеллойовые вставки для зоны высоких температур.
Монтаж занял 12 дней вместо планируемых 7 — помешала нестыковка по креплениям. Пришлось на месте дорабатывать раму. Зато после запуска за полгода — только одна замена скребка из-за попавшего металлического предмета.
Сейчас система работает с золой влажностью до 25%, хотя изначально рассчитывали на 15%. Это как раз пример того, когда запас прочности заложен правильно.
Когда впервые заказывал у Sichuan Kelite Machinery Equipment Co., Ltd., смущала их узкая специализация на бетономешалках. Но оказалось, у них есть отдельное направление для золоудаления — делают транспортеры под конкретные параметры. Главное — сразу указывать состав золы (у нас, например, была с высоким содержанием серы).
Цены у них на 15–20% ниже европейских аналогов, но сроки изготовления — от 45 дней. Для срочных проектов не подходит, зато для плановой замены — нормально. Их сайт sccalet.ru удобен тем, что есть форма для расчёта параметров — можно сразу ввести данные и получить предварительный вариант.
Из минусов — иногда путают спецификации. Как-то прислали чертежи с метрической резьбой вместо дюймовой. Пришлось останавливать монтаж и ждать новые детали две недели. Теперь всегда требую двойную проверку всех размеров.
Сейчас тестируем комбинированные системы: сначала охлаждение в барабанном холодильнике, потом транспортировка скребковым конвейером. Это дороже, но для золы с температурой выше 500°C — единственный вариант. Коллетт как раз разрабатывает такой модульный комплекс, но пока нет данных по долговечности в условиях Сибири.
Интересное решение видел у них же — виброконвейеры с воздушным подпором. Для золы с высокой летучестью уменьшает пылеобразование на 60–70%. Мы пробовали на экспериментальном участке — действительно работает, но энергопотребление выше на 25%.
Если говорить о будущем, то стоит присмотреться к керамическим футеровкам. Они дорогие, но для абразивной золы срок службы увеличивается в 3–4 раза. Думаю, через пару лет это станет стандартом для новых проектов.
Выбор зольного конвейера — это всегда компромисс между ценой, сроком службы и ремонтопригодностью. Не стоит гнаться за дешёвыми вариантами — потом переплатишь за простой. Из проверенных вариантов — системы Коллетт для средних температур, для экстремальных условий пока лучше европейские аналоги, но с оглядкой на бюджет.
Кстати, их бетономешалки — отдельная тема. Как-то ставили на стройке башенного крана — работают безотказно уже третий год. Видимо, опыт в тяжёлом оборудовании сказывается и на конвейерах.
Главный урок: никогда не покупать оборудование без тестового образца. Мы как-то взяли партию конвейеров по фотографии — половину пришлось переделывать. Теперь всегда просим пробный запуск на аналогичном производстве.
